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公司形成了一套完善的質(zhì)量管理體系。公司在供應(yīng)商認證、元器件檢驗、半成品和整機的跟蹤和檢驗都嚴把質(zhì)量關(guān)。
（1）供應(yīng)商的管理
從來料、生產(chǎn)及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合，并要求其改善；
不定期派駐檢驗員到供應(yīng)商進行檢查，根據(jù)派駐檢驗員提供的品質(zhì)情報對供應(yīng)商品質(zhì)進行跟蹤；
定期對供應(yīng)商進行審核，及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)隱患；
根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)反饋狀況、派駐人員檢驗結(jié)果、以對投訴的反應(yīng)速度及態(tài)度對供應(yīng)商進行排序，為企業(yè)對供應(yīng)商的取舍提供依據(jù)。
（2）來料檢驗
據(jù)來料檢驗標準，按規(guī)定抽樣及接收標準對來料進行檢驗和驗證；
生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質(zhì)問題進行處理，組織相關(guān)部門人員召開評審會議，必要時開出《貨品改善通知單》要求供方改善；
要據(jù)《月度質(zhì)檢報告》對供應(yīng)商進行排序，為企業(yè)決策提供依據(jù)。
（3）在制品檢驗
依據(jù)特定產(chǎn)品標準，對在制品進行抽樣或全部檢驗，以確定本批在制品是否放行至下道工序；
首件樣品確認、流程確認、操作方法確認；
從關(guān)鍵工序定時抽檢；
巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。
（4）最終產(chǎn)品檢驗
依據(jù)產(chǎn)品標準，對最終產(chǎn)品進行檢驗和測試，以確定產(chǎn)品是否交付至客戶處；
每臺設(shè)備出廠前，均要完成連續(xù)72小時負載試驗；
對檢驗合格率及抽檢不合格率進行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，確定是否需要采取適當?shù)募m正預(yù)防措施；
組織相關(guān)部門人員對生產(chǎn)線進行評審，使之按正常流程運作；通報品質(zhì)狀況，安排采取糾正行動。
（1）供應(yīng)商的管理
從來料、生產(chǎn)及其他渠道所獲取的信息進行分析、綜合，并要求其改善；
不定期派駐檢驗員到供應(yīng)商進行檢查，根據(jù)派駐檢驗員提供的品質(zhì)情報對供應(yīng)商品質(zhì)進行跟蹤；
定期對供應(yīng)商進行審核，及時發(fā)現(xiàn)品質(zhì)隱患；
根據(jù)本企業(yè)生產(chǎn)反饋狀況、派駐人員檢驗結(jié)果、以對投訴的反應(yīng)速度及態(tài)度對供應(yīng)商進行排序，為企業(yè)對供應(yīng)商的取舍提供依據(jù)。
（2）來料檢驗
據(jù)來料檢驗標準，按規(guī)定抽樣及接收標準對來料進行檢驗和驗證；
生產(chǎn)中發(fā)現(xiàn)的來料品質(zhì)問題進行處理，組織相關(guān)部門人員召開評審會議，必要時開出《貨品改善通知單》要求供方改善；
要據(jù)《月度質(zhì)檢報告》對供應(yīng)商進行排序，為企業(yè)決策提供依據(jù)。
（3）在制品檢驗
依據(jù)特定產(chǎn)品標準，對在制品進行抽樣或全部檢驗，以確定本批在制品是否放行至下道工序；
首件樣品確認、流程確認、操作方法確認；
從關(guān)鍵工序定時抽檢；
巡視生產(chǎn)線并反饋發(fā)現(xiàn)的品質(zhì)問題。
（4）最終產(chǎn)品檢驗
依據(jù)產(chǎn)品標準，對最終產(chǎn)品進行檢驗和測試，以確定產(chǎn)品是否交付至客戶處；
每臺設(shè)備出廠前，均要完成連續(xù)72小時負載試驗；
對檢驗合格率及抽檢不合格率進行統(tǒng)計觀察，與目標之間進行比較，確定是否需要采取適當?shù)募m正預(yù)防措施；
組織相關(guān)部門人員對生產(chǎn)線進行評審，使之按正常流程運作；通報品質(zhì)狀況，安排采取糾正行動。
